La soluzione Linde
L'elemento fondamentale dell'impianto bolognese è rappresentato dall'area di confezionamento, costituita da operatori specializzati e nella quale convergono tutti i materiali prodotti.
Mario Serranti, Supply Chain and Logistic Manager di BASF afferma: "Ci siamo resi conto che l’unità di packaging era collegata all’area di stoccaggio temporanea in modo poco efficiente. Nella pratica, un operatore era obbligato ad aspettare la preparazione dei pallet da parte della macchina confezionatrice per poi spostarlo con un carrello elevatore in un’area di buffer. I tempi morti tra un picking e l’altro dal fine linea erano rilevanti – ciascun pallet ha un tempo di uscita tra i 3-4 minuti - ma non sufficienti per potere dedicare la risorsa ad altri compiti. Il risultato era quello di avere un operatore qualificato “bloccato” in una attività a scarso valore aggiunto per tutta la durata del turno"
Mario Serranti dichiara inoltre: "Per ottimizzare le operazioni a fine linea packaging abbiamo valutato diverse alternative rivelatesi tutte poco versatili. Per trovare una soluzione semplice, ma efficace e su misura ci siamo infine rivolti a Linde MH per sviluppare un sistema AGV basato su carrello a guida autonoma”.
Roberto Mola, Product Manager Linde MH Italia entra nel dettaglio della questione affermando che: "la soluzione con AGV di Linde per BASF consente di automatizzare un’attività a scarso valore aggiunto aumentando il livello di sicurezza. L’AGV, infatti, lavora in autonomia in uno spazio circoscritto senza interferire con il lavoro degli operatori”. Mario Serranti assicura che è stato proprio questo aspetto a far propendere verso questa soluzione innovativa e che va nella direzione dell’Industria 4.0."
Continua Mola: “Punto di forza della nostra soluzione è la sua struttura massimamente configurabile e il fatto di basarsi su mezzi Linde già presenti sul mercato, e quindi di comprovata affidabilità sul campo, e trasformati per diventare delle macchine automatiche. Dal punto di vista sw il carrello dialoga direttamente con il PLC della linea di confezionamento: è la linea, quindi, a dettare i tempi e invitare la macchina in missione per prelevare un pallet pronto o per alimentare il processo con un pallet vuoto”.
Per l'installazione non è stata richiesta nessuna modifica strutturale ma soltanto una semplice antenna ed un laser, posizionato sul carrello, che misura costantemente la distanza dalle maggiori infratrutture presenti nel magazzino, quali muri, pilastri, scaffali ecc. Una soluzione, quindi, che ha nella scalabilità e nella componente software il punto più qualificante.
La sicurezza al centro di tutto
Ruolo fondamentale nella scelta di BASF, hanno avuto le soluzioni safetu di Linde Material Handling he hanno risposto positivamente ai livelli stretti di sicurezza; l’intesa tra BASF e Linde, oltre ai già presenti dispositivi di sicurezza, ha favorito l’installazione di ulteriori dispositivi personalizzati.
“Quando ha preso forma la soluzione progettata da Linde, ne abbiamo intuito immediatamente il potenziale in ottica di automazione e soprattutto sul fronte della sicurezza perché combinava al meglio un alto livello di integrazione con un minimo innesto infrastrutturale, in una soluzione flessibile e su misura della nostra specifica esigenza” conferma Mario Serranti.
Nello specifico, il carrello è costituito da due laser anteriori, uno parallelo al terreno per individuare la presenza di ostacoli e l’altro orientato diagonalmente dall’alto verso il basso per riconoscere eventuali ostacoli che non poggiano a terra. Sul fronte posteriore sono presenti altri due laser, uno per monitorare l’attività delle forche e la presenza del carico e uno parallelo al piano del terreno per identificare eventuali ostacoli. Nel caso in cui si rilevino ostacoli il mezzo rallenta dapprima, per poi bloccarsi completamente il prossimità dell’ostacolo. Si può scegliere per la guida manuale o automatica sfiorando semplicemente il timone.
Il carrello è munito, inoltre, di un doppio pulsante di emergenza, segnalatore acustico e di luce blu spot per evidenziare agli operatori la propria presenza nell’area. Questo pacchetto di sicurezza garantisce all’AGV il livello massimo di sicurezza PLD (required Perfomance Level)
Un progetto proiettato al futuro
A tal proposito, Mario Serranti afferma: “Abbiamo scelto la soluzione progettata da Linde, perché ci assicurava di raggiungere pienamente tutti gli obiettivi di efficienza e sicurezza che ci eravamo preposti e di ottenere, in più, una scalabilità futura sconosciuta ad altre soluzioni e un uso degli spazi senza interventi di adattamento. Questa soluzione infatti ci permette di reagire prontamente al cambiamento.
Per Basf, infatti, la sicurezza è il vantaggio più grande conseguito, poiché consente agli operatori di lavorare con il carrello senza rischi, dal momento che quest’ultimo rallenta e dopo si ferma, in caso di avvicinamento. Così, gli operatori prima impegnati in quest’area possono dedicarsi ad attività più qualificate e di più alto livello.
Per maggiori informazioni consultare il sito: http://www.linde-mh.it/en/country_site_it/home.html
